lunes, 27 de agosto de 2012

La grúa que tumbó el puente de Cúpira


Este mensaje esta circulando en forma anónima por mensajería, considero una joya digna de que sea leida con atención por quienes se ocupan del acontecer diario y en particular por los ingenieros encargados de evaluar fallas

La grúa que tumbó el puente de Cúpira

Y nadie informa nada, no hay responsables y no pasa nada!!!
El Colegio de Ingenieros de Venezuela le había advertido al gobierno nacional del mal estado, por falta de mantenimiento preventivo y correctivo, de las vías y puentes del país. 
Entre las 5:30 y las 5:45 de la tarde de este miércoles, colapsó el puente de Cúpira (Miranda) ubicado en la Troncal 9 que comunica a la capital del país con la región oriental. El ingeniero Edgar Oraa, coordinador                                de Inframir Barlovento informó este jueves que lo que ocasionó el colapso del puente fue la creciente del río Cúpira y una sobrecarga de la estructura. 
“La vía tiene 40 años y la carencia de mantenimiento en el puente” afirmó.
Entre los vehículos que transitaban sobre el puente al momento de sufrir la falla, observamos uno poco usual en Venezuela: 
Se trata de una descomunal grúa telescópica móvil, de 8 ejes, fabricada por la empresa Liebherr, de la serie LTM 1500. El largo de esa unidad es casi de la mitad de la longitud del puente, tal como se aprecia en la siguiente gráfica.
http://imagenes.lapatilla.s3.amazonaws.com/site/wp-content/uploads/2012/08/IMG_99931.jpg


Revisando las especificaciones técnicas de esas unidades en los manuales técnicos de la empresa constructora, nos encontramos lo siguiente:
http://imagenes.lapatilla.s3.amazonaws.com/site/wp-content/uploads/2012/08/Peso640.jpg
La unidad tiene una longitud total de aproximadamente 22 metros (depende de los dispositivos de la pluma) y alcanza un peso total de 96.000 kilos (96 toneladas), con una carga por eje de entre 10,6 toneladas y 11,8 toneladas.
El Puente de Cúpira es un “Puente Metálico de Celosía Superior” apoyado en dos estribos. 
Otros ejemplos de este tipo de puente es el Puente río Grande en Caucagua-Altagracia, el Puente Guanare-Biscucuy y Puente Arichuna (estado Apure). 
El de Cúpira, con unos 40 años de construcción, es de sólo dos vías.
La legislación venezolana establece un límite de 48 toneladas de peso máximo para cualquier vehículo de carga pesada con tres o más ejes, según está establecido en la Norma Covenin 614:1997 “Límite de peso para vehículos de carga”. 
En la Norma Covenin 2402:1997 “Tipología de los Vehículo de Carga” se establece un ancho máximo de 2,6 metros para los vehículos (La grúa Liebherr tiene más de 3 metros de ancho) y un máximo de 4,10 metros de altura (la grúa Liebherr tiene 4 metros de alto).
http://imagenes.lapatilla.s3.amazonaws.com/site/wp-content/uploads/2012/08/Idelgrua1.jpg

La grúa aparece rotulada con las siglas Idelgrua, que son las de una empresa extranjera (basada en Portugal) especializada en servicios de transporte y de alquiler de grúas telescópicas.
http://imagenes.lapatilla.s3.amazonaws.com/site/wp-content/uploads/2012/08/mg_4634_vcv1345150121.jpg

Tomando en cuenta que el vehículo circulaba con un peso del doble del máximo permitido por el puente, podemos concluir que esto causó el cizallamiento del tablero y posterior colapso del puente.
De allí debemos preguntar:
1.- ¿Quién se trajo la grúa a Venezuela? ¿A qué obra está asignada?
2.- ¿Dónde están los permisos de la grúa? ¿A nombre de qué empresa están?
3.- ¿Quién decidió movilizar la grúa por una ruta que incluía un puente de estas características? ¿Dónde estaba el vehículo acompañante normativo con la advertencia de “Anchi-Largo”?
4.- ¿Por qué si la grúa pasó -al menos- un punto de control de la Guardia Nacional, los funcionarios no detuvieron el vehículo?
5.- ¿Quién responde por los daños físicos, materiales, económicos, en horas-hombre de desplazamiento tras este acontecimiento?

PD del Autor del Blog

El Análisis de Causas Raíces identifica: Raíces Físicas, raíces humanas y raíces latentes o sistémicas.
Resulta común pasar a identificar raíces latentes o sistémicas sin haber completado las anteriores con lo cual lo mas probable es que se equivoque el resultado.

domingo, 15 de julio de 2012

mp  Software
Su solución para la gestión del mantenimiento
¿Por qué invertir  en un software para soportar la Gestión de    
Mantenimiento?
                   Por: Ing. Henry Aguiar

La gestión de mantenimiento tiene un impacto significativo en cualquier organización que dependa de activos físicos para el éxito de su gestión. Ya sea un complejo refinador, una fábrica, un complejo generador de energía eléctrica o una empresa de servicios tales como empresas de transporte, clínicas, automercados. Empresas del Sector Privado o Entidades Gubernamentales, requieren de la eficiente gestión de los recursos asignados al mantenimiento de equipos.
Ahora bien, ¿Cuándo es necesario soportar esta gestión con un software? Evidentemente la complejidad dada por el numero de activos o equipos marcará esta necesidad. Si usted maneja una pequeña empresa de transporte con diez unidades, podrá pensar que puede llevar un control de mantenimiento manualmente, con órdenes manuales que se soportan en el sistema administrativo, archivos y programas excel. Pero que cuando el numero de unidades sea cincuenta? ¿Y qué cuando las localizaciones cubren un amplio territorio?
Un segundo aspecto a considerar es la necesidad de documentar los planes de trabajo, las ordenes y los trabajos realizados. Recientemente tuve la oportunidad de soportar una empresa pequeña, de baja complejidad. Su gerente argumentaba que mas allá del hecho en si de la optimización de la gestión, la documentación de los procesos de mantenimiento permitiría presentar el soporte necesario ante un accidente a la luz de la Ley de  Prevención, Salud y Seguridad Laborales. La dirección de un Instituto Autónomo argumentó las ventajas de tener el sistema de soporte ante una auditoría de la Contraloría.
A este punto ya podremos señalar dos aspectos fundamentales en la gestión  del mantenimiento: El control de costos y  la reducción efectiva de los Costos Operacionales.
No se requiere de mayores explicaciones para hacer ver la efectividad de un software en el control de costos. Tener la capacidad de ver y analizar los costos de equipos, grupos de equipos y entidades. La asociación de órdenes de trabajo, materiales de repuestos, mano de obra propia y servicios contratados será viable a través de un software adecuado a tal finalidad. La reducción efectiva de costos de mantenimiento solo podrá establecerse con un sistema que permita analizar los períodos óptimos de mantenimiento preventivo, valorar los costos por pérdidas operacionales y analizar la data de mantenimiento que te soporte los Análisis de Causa Raíz y la optimización del mantenimiento.
Finalmente podemos mencionar que un software para la gestión de mantenimiento facilitará el cumplimiento del proceso de gestión de mantenimiento con la norma ISO 9004 punto 1.3 y la inversión en su procura e implantación aplica en Venezuela para la ley LOPTI.
mp  Software es un sistema integrado que conjuga la versatilidad de tres módulos: Mantenimiento Preventivo, Repuestos y Herramientas. Todos estos módulos conjugan Mejores Prácticas y se ligan entre sí para una gestión eficiente.
mp  Software es amigable desarrollado en ambiente window, en su versión V9 sus pantallas son de fácil navegación. El tiempo de implantación del software es sumamente bajo, adiestramiento sencillo, parametrización y carga en muy poco tiempo.  El software presenta la mejor relación precio valor del mercado.
mp  Software posee mas de 5000 usuarios en el mundo y mas de 350 usuarios en Venezuela.
Los usuarios de mp  Software reciben asistencia técnica en sistema y gestión de mantenimiento. La asistencia telefónica es gratuita. 
Visite la página http://www.mpsoftware.com.mx

viernes, 30 de marzo de 2012

¿Qué es análisis Causa Raíz?

¿Qué es Análisis Causa Raíz?
Written by Robert J. Latino
AISE Expo - May 1998
Traducción  H. Aguiar


Causa Raíz Análisis de Fallas o RCFA (ACR por sus siglas en español) como se llama a veces, tiende a tener un significado diferente dependiendo de a quién le pregunte. En pocas palabras, ACR es un método o una serie de medidas adoptadas para averiguar por qué un error o problema existe y cual es la corrección de esas causas. Es similar a lo que los detectives hacer cuando se produce un delito o lo que la NTSB hace cuando un avión se estrella.

 Hablemos  un poco sobre el  por qué usted quiere llevar a cabo un análisis de Causa Raíz. en el primer lugar, es un hecho comprobado que la mayoría de los fracasos en la industria son lo que podríamos llamar la plaga de las fallas CRÓNICAS. Que sean crónicas  significa que ocurren más de una vez por la misma razón. Por otra parte, de todas las fallas crónicas que su industria  experimenta en un año determinado, el 20% de las fallas representan el 80% de la pérdida. Estos son hechos importantes para entender cuando se piensa en los beneficios de Análisis de Falla de Causa Raíz. Esto significa que si usted investiga el 20% de las fallas que representan el 80% de sus pérdidas, usted cosechará beneficios significativos en un corto período de tiempo. Llamamos a estas fallas los “Fallas de Alto Impacto” (1)
Una vez que hemos identificado a las Fallas de Alto Impacto, debemos comenzar a analizar. Si bien hay muchas maneras de ir sobre esto, me gustaría hablar de un proceso que ha sido exitosamente probado en el campo durante un período de 30 años. Este proceso se llama PROACT. PROACT es un acrónimo de los siguientes:
PR Preservación de los datos de falla
O Ordenar el análisis
A Análisis de los datos
C Comunicar Hallazgos y Recomendaciones
T (Tracking) Seguimiento para el éxito

  Demos echar un vistazo a cada uno de estos pasos con más detalle.

La preservación de los datos de falla
Con cualquier falla o problema es de la máxima importancia recopilar datos con respecto a ese problema. Considere lo que un investigador de la NTSB hace justo después de un accidente aéreo. Ellos peinar la zona para los datos como el de datos de vuelo ("Caja  negra"), las partes rotas del avión, las lecturas de los instrumentos, etc. Usted debe hacer lo mismo cuando se analiza un problema. Tenemos un procedimiento de recogida de datos denominada 5P.  5P son las categorías de información necesarias para recoger para comenzar a analizar una falla. El 5P significa Personas, Partes, Papel, Posición y Paradigmas. Como analista, debe, a través de entrevistas, tormenta  de ideas con todas las personas involucradas recoger los datos necesarios, basándose  en estas 5 categorías.

Ordenar el análisis
Sería difícil analizar cualquier problema por ti mismo y no sería realista pensar que se podría analizar un problema "importante" sin la ayuda de un Equipo multidisciplinario de personas. Ordenar el análisis consiste en poner la experiencia en tu equipo. Usted necesita un analista principal para facilitar su proyecto de análisis causa raíz   y un equipo de expertos en análisis. Además de este equipo de expertos, es necesario delimitar exactamente  cuál es el objetivo del equipo. Esto focalizará  el equipo. El equipo también debe delinear exactamente las  normas o directrices que seguirá durante el análisis de este problema. Llamamos a estos los factores críticos de éxito o CSF, para abreviar.

Análisis de los datos
Una vez que haya montado el equipo y se hayan recogido los datos críticos, ahora debe comenzar a analizar el problema. PROACT utiliza un proceso de árbol lógico para ayudar a los miembros del equipo se centran en el problema en cuestión. En el proceso, se desglosa el problema en  componentes más pequeños y luego se comienza  la generación de hipótesis en cuanto a cuáles son las causas subyacentes posibles. El árbol lógico se descompone en 5 pasos básicos:

La indicación de la falla funcional
La indicación de los modos de falla
Hipótesis
Verificación de las hipótesis
Determinación de las causas subyacentes (físico, humano y latente).

 El equipo hace una serie de preguntas ¿Cómo puede?, para llegar a sus hipótesis. Por ejemplo, si nuestro modo de falla es un rodamiento fallado, las hipótesis pueden ser: fatiga, sobre carga, corrosión y erosión. A continuación, el equipo de análisis  tiene que utilizar datos reales sobre el terreno para probar o refutar la Hipótesis. Una vez que todas las hipótesis se han comprobado o descalificadas  podremos valuar   las causas subyacentes esto es, las causas  físicas, humanas o latentes. Estas son las tres categorías principales de las causas del problema o de la falla. El árbol lógico es realmente una herramienta visual de tormenta de ideas para ayudar a averiguar lógicamente la causa raíz de un problema.

Comunicar las conclusiones y recomendaciones a las instancias decisorias
 Una vez que haya completado con éxito la búsqueda de las causas con el árbol lógico, ahora es el momento de comunicar sus resultados y soluciones a los niveles de toma de decisiones. Usted debe proporcionar un informe detallado para ayudar a los tomadores de decisiones a comprender la eficacia de su Análisis de Causa Raíz y que sus recomendaciones obtengan una valoración justa. Debe crear un caso convincente de tal manera  que, parecería  absurdo no seguir adelante con sus recomendaciones.

Seguimiento a los resultados
Suponiendo que su comunicación con los niveles de toma de decisiones se ha realizado correctamente, ahora debe realizar un seguimiento de la eficacia de sus recomendaciones para asegurarse de que usted está consiguiendo el retorno de la inversión que usted ha previsto. Usted puede hacer esto con una serie de medidas como la reducción de los costes de mantenimiento, las tasas de mejora de la producción, reducir las tasas de falla, etc.

¿Qué significa todo esto para usted? 
Reliability Center, Inc. Posee clientes que han  aplicado con éxito la metodología PROACT y  han capturado retornos sobre la inversión  que exceden el  800% y hasta el a 1000%. Estas cifras podrían parecer poco realistas, pero no lo es si se considera lo que cuestan en promedio las fallas de la planta en producción. Así por ejemplo, en una refinería de petróleo típica u otra planta proceso continuo, los costos de paradas pueden ser asombrosos. Si añadimos a estos  el costo de la reparación en sí,  estaremos hablando de cientos de miles de millones de dólares en un año determinado. Asimismo, recordemos que estas fallas son crónicas, por lo que, si no se  eliminan volverán  a suceder.

RCI ofrece una serie de productos y servicios para ayudarle en su esfuerzo para comenzar a analizar las fallas. Tenemos cursos de capacitación diseñados para enseñar a los ingenieros y los representantes técnicos  los métodos necesarios para analizar y eliminar las "Fallas e alto impacto". También ofrecemos formación que ofrece a sus operadores y artesanos las herramientas necesarias para identificar, analizar y eliminar las fallas que entran en contacto con todos los días al mismo tiempo el desempeño de sus funciones normales.
Además de la formación, RCI tiene un historial comprobado de ayudar a los clientes con los Análisis de Causa Raíz.  Esto simplemente significa que trabajamos con su equipo durante varios días para llegar  a un comienzo exitoso. A partir de ahí se mantiene el soporte  del equipo para ayudarles a eliminar los obstáculos que pudieran impedir el progreso.
RCI ha publicado recientemente PROACT software, para mejorar en gran medida la eficacia y eficiencia de todos los equipos de la causa raíz de análisis de fallas. PROACT es una herramienta de software para ayudar a controlar el proceso de análisis la causa raíz de fallas. Proporciona los formularios para la entrada de datos, incorporado en el árbol de la lógica con los registros de verificación integradas, un sistema de información para facilitar la comunicación de sus resultados un juego de niños. Por último, pero no menos importante, hay un módulo de seguimiento para realizar un seguimiento de las métricas clave para asegurarse de que las recomendaciones que se implementan están proporcionando el rendimiento requerido. Finalmente me pregunto, ¿Acaso no es la hora de que inicie la eliminación de sus  fallas de alto impacto?.

martes, 20 de abril de 2010

Confiabiblidad Operacional y Planificación y Programación Proactiva de Mantenimiento al alcance de un clic

En este blog se describen las experiencias del autor y de los consultores asociados en la implantación de programas de Mejoras a la Productividad de Plantas Industriales haciendo uso de Mejores Prácticas. En particular la aplicación de Programas de Confiabilidad Operacional, Planificación y Programación Proactiva de Mantenimiento y de Mantenimiento Predictivo de Equipos Rotativos.

Por otra parte se vinculan publicaciones en ésta área realizadas por Consultores de mayor prestigio internacional.